Wiki

QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Ngày đăng: 22/04/2013, 17:18

ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản. Đại đa số chúng ta thường tìm cho mình một phần ăn nhanh để tiết kiệm thời gian. ăn liền là một thức ăn nhanh và phổ biến mà đại đa số chúng ta thường nghĩ đến. Nền công nghiệp sản xuất ăn liền ngày càng phát triển không chỉ về mặt mẫu mã, đa dạng về chủng loại mà công nghệ sản xuất cũng ngày càng được cải tiến để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Từ đó đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng về giá trị dinh dưỡng cũng như tính thuận tiện khi sử dụng và bảo quản. 2. Nguồn gốc: ăn liền bắt nguồn từ các loại ramen Nhật do ông Andō Momofuku phát minh ra do điều kiện thiếu thốn lương thực ở Nhật sau thế chiến thứ 2. Đó là năm 1957, nước Nhật còn thiếu thốn mọi thứ, nhất là thực phẩm. Trong lúc xếp hàng, ông miên man nghĩ cách làm sao tiết kiệm được thời gian, và một sáng kiến nảy ra. Trong gian bếp sau vườn nhà, ông thử nấu một bát mì, rút hết nước rồi chiên nó trong dầu ăn; cuối cùng, sau nhiều lần thất bại, ông có được một bát khô và cứng. Thêm chút chính và nước sôi, chỉ mất ba phút, bát khô đó được hoàn nguyên và có vị ngon hơn bát tươi. Thế là đã ra đời ăn liền – món ăn đỡ đói của hàng triệu sinh viên và công nhân từ Nhật. ăn liền (tên gọi quen thuộc là tôm) là món khô chiên trước với dầu cọ, thường ăn 3–5 phút sau dội nước sôi lên. Nó được gọi là gói hay cốc, tùy cách đựng mì. 3. Thị trường: Thị trường ăn liền trở nên phổ biến khắp châu Á, nhiều thể loại ăn liền khác xuất hiện từ những thức ăn ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền Trung Quốc tiêu thụ nhiều ăn liền nhất với 44,3 tỷ gói bán ra trong năm 2005. Indonesia đứng thứ hai với 12,4 tỷ gói và Nhật Bản thứ ba với 5,4 tỷ gói. Hàn Quốc là nước tiêu thụ nhiều ăn liền nhất tính theo đầu người với trung bình 69 gói một người một năm. Tiếp theo là Indonesia 55 gói và Nhật Bản 42 gói. Càng ngày ăn liền trở nên thông dụng và phổ biến. Mẫu mã cải tiến đa dạng, chất lượng ngày càng cao. Đây là nền công nghiệp sẽ có bước phát triển lớn trong tương lai. Hình 1: Một số sản phẩm gói trên thị trường II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT: 1. Qui trình: 2 3 NướcBột Phụ gia Định lượng Nhào trộn Cán, dát Cắt sợi Hấp chín Cắt định lượng Hơi nước Hơi, nước ngưng tụ Nhúng nước lèo Quạt ráo Chiên Làm nguội, ráo dầu Phân loại, kiểm tra Đóng gói, bảo quản Thành phẩm Nước lèo Shortenin g Sate, gói nêm 2. Thuyết minh qui trình: 2.1 Chuẩn bị nguyên liệu: Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào. Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột. • Yêu cầu của nước trộn: + Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ + Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch. Nguyên liệu chính để sản xuất ăn liền là bột (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. 2.2 Trộn bột: Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh. 4 a. Mục đích của trộn bột: – Trộn bột với nước thành một khối bột dẻo. – Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất. b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn: – Độ ẩm 30 – 33% – Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo. c. Cách tiến hành: – Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn: + Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột. + Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút. – Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở. – Lượng nước để nhào tính theo công thức: N= B.(W 1 -W 2 )/(100-W 1 ) N, B: lượng nước (l) và bột (kg) W 1 ,W 2 : độ ẩm của bột nhào và bột (%) d. Các sự cố và cách khắc phục: – Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi bị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. – Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt khít, dầu không ngấm đều khi chiên, làm cho vắt bị đốm. 5 => Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa. – Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn. – Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình. – Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp … => Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột. – Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch. 2.3 Quá trình cán-cắt sợi: a. Mục đích của quá trình cán: – Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. – Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào. – Khi đi qua các lô cán bột tấm bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi. b. Yêu cầu của lá bột sau khi cán: – Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. – Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô vào). – Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà. – Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. 6 c. Các sự cố và cách khắc phục: – Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm => điều chỉnh khâu trộn. – Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô. – Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên. – Bột dính lô cán => cần xem lại nạo. 2.4 Cắt sợi – Đùn bông: a. Mục đích của quá trình: – Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi ăn liền. – Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: – Sợi láng, không bị răng cưa. – Sợi rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. – Bề mặt sợi láng, mịn – Sợi có đường kính d= 0,8 – 1mm c. Sự cố và cách khắc phục: – Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao. – Dợn sợi thấp: do chênh lệch vận tốc ra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ. = > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt. – không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở. – Sợi không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt. 2.5 Hấp và làm nguội: a. Mục đích: – Nhằm hồ hóa bề mặt sợi mì. 7 – Nhằm biến tính protein để giảm độ vữa nát của sợi mì. – Tăng độ dai của sợi trong nước sôi, tăng độ bóng. – Làm sợi vàng hơn. – Rút ngắn thời gian chiên. b. Yêu cầu: – Sợi vàng hơn, dai hơn, mềm hơn. – Sau khi hấp sợi chín đều 80-90%. – Sợi không bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên băng tải. c. Các sự cố và biện pháp khắc phục: – Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo => biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, giảm thời gian hấp hoặc giảm áp lực hơi. – sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắt xốp, sợi bở => Giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực. – Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới. * Thổi nguội: Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợi được quạt gió thổi nguội để giảm nhiệt độ xuống đồn thời làm khô sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau. 2.6 Cắt định lượng: a. Mục đích: – Đảm bảo đúng khối lượng. – Chiều dài sợi đúng quy định. b. Yêu cầu: – Tùy theo mục đích mà sợi có kích thước 20-25cm. – Chiều dài và trọng luợng sau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúng quy định. 8 2.7 Nhúng nuớc lèo-làm ráo: a. Mục đích: – Tạo hương vị đăc trưng cho sản phẩm. – Tạo cho sợi có chất luợng cao hơn. b. Yêu cầu: – Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì. – Sau khi qua nước lèo, sợi phải mềm, không bị biến dạng. c. Cách tiến hành : Sau khi hấp và thổi nguội có xu huớng háo nước,lợi dụng điều này người ta đưa sợi qua các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây để tăng vị ngọt và mặn cho thích hợp. 2.8 Tạo khuôn cho vắt mì: a. Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì. b. Yêu cầu: – Vắt vuông vắn và đều đặn. – Sợi bong lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên. 2.9 Chiên: a. Mục đích: – Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước). – Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm làm tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì. b. Yêu cầu của vắt mì: – Vắt sau khi chiên có độ ẩm <4,5%. – Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, không cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ. – Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của ăn liền. 9 c. Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì: – Giai đoạn 1: Nhiệt độ của thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài trạng thái của vắt chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì. – Giai đoạn 2: Thể tích của sợi tăng do tinh bột trương nở, nước trong bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của giảm xuống. – Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho hình dạng sợi giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn. – Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy làm cho sản phẩm trở nên khô, giòn. – Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học: + Đường: đường có sẵn trong cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị giảm do tham gia phản ứng Caramel, Maillard: Đường khử + acid amin → mailanoit (có màu, mùi đặc trưng) Đường  → 0 t các sản phẩm caramel + Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng. + Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào. 2.10 Làm nguội: a. Mục đích: Sau khi chiên, theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu hư trong và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản. b. Yêu cầu: – Đảm bảo nhiệt độ của vắt ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường. – Bề mặt vắt khô, ráo. 10 […]… hiện một cách tự động hóa, nhưng cũng có các giai đoạn sản xuất thủ công Hiện nay máy và thiết bị trong sản xuất thủ công sang quy mô công nghiệp 22 V TÀI LIỆU THAM KHẢO: 1 Bùi Văn Miên, 2004, Máy chế biến thức ăn gia súc, NXB Nông nghiệp 2 Đoàn Du (Chủ biên), Bùi Đức, Nguyễn Như Thung, Mai Văn Lề, 1983 Công nghệ & các máy chế biến thực phẩm NXB… trên vắt từ 5-15cm 6.2 Nguyên tắc hoạt động: Băng tải khuôn vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắt trong quá trình chiên Vắt đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150-179oC trong thời gian 125-130 giây Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt độ sôi cao hơn dầu nên rút ngắn thời gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì) Hình 8: Hệ thống chiên 7 Hệ… thổi được bố trí thổi từ dưới băng tải lên Hệ thống tự động thay khuôn, thay đơn giản thuận tiên, qua việc thay đổi mặt khuôn có thể sản xuất nhiều sản phẩm đạt tiêu chuẩn có hình dạng nguyên vẹn, không đọng dầu không vỡ nát + Nhiệt độ vắt sau khi làm nguội khoảng 30-40oC + Thời gian làm nguội từ 1.5 – 2 phút Hình 9: Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn… mì, rối sợi 14 Do tốc độ ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ làm cho sợi bị đùn lại tạo thành các dợn sóng (theo phương thẳng đứng) gọi là tạo sóng cho sợi Sợi sau khi ra khỏi dao cắt đi qua dao phân vắt chia sợi thành 3 – 4 dãy (tùy thuộc vào độ rộng của băng tải) mỗi dãy rộng 100 – 110mm và chạy theo băng tải, băng tải thứ nhất chuyển sợi mới cắt chạy với vận… mới cắt chạy với vận tốc 6cm/giây, khi chạy hết băng tải này, sợi rớt xuống băng tải thứ hai chuyển sợi vào buồng hấp Băng tải thứ hai này chạy với vận tốc 20cm/giây Vận tốc này nhanh hơn so với băng tải thứ nhất nên giúp kéo giãn sợi đã đùn bông ra tạo thành dợn sóng lần thứ hai theo phương ngang 4 Máy hấp liên tục: Hình 5: Dàn máy hấp 4.1 Cấu tạo: Buồng hấp dạng hình hộp dài 16m, rộng… bằng giấy kiếng IV KẾT LUẬN: Sản phẩm sản phẩm đặc trưng Tùy theo yêu cầu mà chúng ta có thể chọn các thiết bị có công suất thích hợp và tùy theo mục đích mà ta có thể thay đổi hoặc bỏ qua một số công đoạn như có thể thay thế giai đoạn chiên bằng sấy Trong dây chuyền sản xuất đa phần các giai đoạn được… kraft bao quanh vắt và được ghép bằng nhiệt dọc theo vắt Vắt được đồng thời ghép ngang và cắt thành từng gói đơn lẻ 20 Hình 11: Nguyên lý hoạt động của máy đóng gói liên hợp trục ngang Hình 12: Máy đóng gói cho bao bì sản phẩm dạng ly Với dạng ly: Ly nhựa được sử dụng là ly nhựa bán cứng hoặc cứng có tính chịu nhiệt cao Loại ly nhiệu này được sản xuất bằng quá trình đúc – Injection… inox 5.2 Nguyên tắc hoạt động: sau khi thồi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng Dao chuyển động tròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắt thành các đoạn bằng nhau, có thể điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại 35-40 vòng/phút để có các đoạn có kích thước 20-25cm Hình 6: Sơ đồ dao cắt định lượng 1- Trục trên 2- Trục dưới 3- Lưỡi dao 16 sau khi lọt vào khuôn, tại vị… đóng gói: Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt không đạt tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…) Đưa vắt đạt chuyển qua đóng gói 2.12 Phân loại bao gói: – Mục đích bảo quản: + Tránh vắt hút ẩm từ không khí + Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật – Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm – Thuận tiện cho… Đức Hợi (Chủ biên), Lê Hoàng Khanh, Mai Văn Lề, Lê Thị Cúc, Hồng Thị Ngọc Châu, Lê Ngọc Tú, Lương Hồng Ngà, 2007 Kỹ Thuật Chế Biến Lương Thực Tập 2, NXB KHKT 23 MỤC LỤC Trang I GIỚI THIỆU 2 1 Đặt vấn đề 2 2 Nguồn gốc 2 3 Thị trường 2 II trình 3 2 Thuyết minh qui trình 5 2.1 Chuẩn bị nguyên . loại mì ăn liền khác xuất hiện từ những thức ăn ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền Trung Quốc tiêu thụ nhiều mì ăn liền. liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. 2.2

Xem Thêm:  Cách làm CÁ NỤC KHO MĂNG, cách kho cá không tanh – Món Ăn Ngon

Xem thêm :  Cách làm BÁNH CHUỐI THƯỢNG HẢI – Savoury Days

Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đua với thời gian để chuẩn bị một bữa ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản. I. GIỚI THIỆU 1. Đặt vấn đề: Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đua với thời gian để chuẩn bị một bữahoàn chỉnh là điều không đơn giản. Đại đa số chúng ta thường tìm cho mình một phầnnhanh để tiết kiệm thời gian.là một thứcnhanh và phổ biến mà đại đa số chúng ta thường nghĩ đến. Nền công nghiệpngày càng phát triển không chỉ về mặt mẫu mã, đa dạng về chủng loại mà công nghệcũng ngày càng được cải tiến để nâng cao năng suất và chất lượngphẩm. Từ đó đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng về giá trị dinh dưỡng cũng như tính thuận tiện khi sử dụng và bảo quản. 2. Nguồn gốc:bắt nguồn từ các loạiramen Nhật do ông Andō Momofuku phát minh ra do điều kiện thiếu thốn lương thực ở Nhật sau thế chiến thứ 2. Đó là năm 1957, nước Nhật còn thiếu thốn mọi thứ, nhất là thực phẩm. Trong lúc xếp hàng, ông miên man nghĩ cách làm sao tiết kiệm được thời gian, và một sáng kiến nảy ra. Trong gian bếp sau vườn nhà, ông thử nấu một bát mì, rút hết nước rồi chiên nó trong dầu ăn; cuối cùng, sau nhiều lần thất bại, ông có được một bátkhô và cứng. Thêm chútchính và nước sôi, chỉ mất ba phút, bátkhô đó được hoàn nguyên và có vị ngon hơn báttươi. Thế là đã ra đời- mónđỡ đói của hàng triệu sinh viên và công nhân từ Nhật.(tên gọi quen thuộc làtôm) là mónkhô chiên trước với dầu cọ, thường3–5 phút sau dội nước sôi lên. Nó được gọi làgói haycốc, tùy cách đựng mì. 3. Thị trường: Thị trường ăn liền châu Á phát triển mạnh nhất. Khitrở nên phổ biến khắp châu Á, nhiều thể loạikháchiện từ những thứcở các vùng địa phương như phởliền, búnliền, miếnTrung Quốc tiêu thụ nhiềunhất với 44,3 tỷ gói bán ra trong năm 2005. Indonesia đứng thứ hai với 12,4 tỷ gói và Nhật Bản thứ ba với 5,4 tỷ gói. Hàn Quốc là nước tiêu thụ nhiềunhất tính theo đầu người với trung bình 69 gói một người một năm. Tiếp theo là Indonesia 55 gói và Nhật Bản 42 gói. Càng ngàytrở nên thông dụng và phổ biến. Mẫu mã cải tiến đa dạng, chất lượng ngày càng cao. Đây là nền công nghiệp sẽ có bước phát triển lớn trong tương lai. Hình 1: Một sốphẩmgói trên thị trường II.XUẤT: 1. Qui trình: 2 3 NướcBộtPhụ gia Định lượng Nhào trộn Cán, dát Cắt sợi Hấp chín Cắt định lượng Hơi nước Hơi, nước ngưng tụ Nhúng nước lèo Quạt ráo Chiên Làm nguội, ráo dầu Phân loại, kiểm tra Đóng gói, bảo quản Thành phẩm Nước lèo Shortenin g Sate, gói nêm 2. Thuyết minh qui trình: 2.1 Chuẩn bị nguyên liệu: Đây là quáhòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào. Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột. • Yêu cầu của nước trộn: + Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ + Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch. Nguyên liệu chính đểlà bột(82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thànhphẩm và tăng độ dai cho sợi mì. 2.2 Trộn bột: Trộn bột là khâu quan trọng của quáxuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh. 4 a. Mục đích của trộn bột: – Trộn bộtvới nước thành một khối bột dẻo. – Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất. b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn: – Độ ẩm 30 – 33% – Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo. c. Cách tiến hành: – Quátrộn bột chia làm hai giai đoạn: + Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột. + Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút. – Quánhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở. – Lượng nước để nhào tính theo công thức: N= B.(W 1 -W 2 )/(100-W 1 ) N, B: lượng nước (l) và bột (kg) W 1 ,W 2 : độ ẩm của bột nhào và bột (%) d. Các sự cố và cách khắc phục: – Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợibị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. – Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắtkhít, dầu không ngấm đều khi chiên, làm cho vắtbị đốm. 5 => Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa. – Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn. – Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình. – Cân thiếu hóa chất:phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp … => Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột. – Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch. 2.3 Quácán-cắt sợi: a. Mục đích của quácán: – Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. – Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào. – Khi đi qua các lô cán bột tấm bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi. b. Yêu cầu của lá bột sau khi cán: – Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. – Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô vào). – Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà. – Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. 6 c. Các sự cố và cách khắc phục: – Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm => điều chỉnh khâu trộn. – Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô. – Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên. – Bột dính lô cán => cần xem lại nạo. 2.4 Cắt sợi – Đùn bông: a. Mục đích của quá trình: – Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợiliền. – Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: – Sợiláng, không bị răng cưa. – Sợirời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. – Bề mặt sợiláng, mịn – Sợicó đường kính d= 0,8 – 1mm c. Sự cố và cách khắc phục: – Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao. – Dợn sợithấp: do chênh lệch vận tốcra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ. = > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt. -không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở. – Sợikhông bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt. 2.5 Hấp và làm nguội: a. Mục đích: – Nhằm hồ hóa bề mặt sợi mì. 7 – Nhằm biến tính protein để giảm độ vữa nát của sợi mì. – Tăng độ dai của sợitrong nước sôi, tăng độ bóng. – Làm sợivàng hơn. – Rút ngắn thời gian chiên. b. Yêu cầu: – Sợivàng hơn, dai hơn, mềm hơn. – Sau khi hấp sợichín đều 80-90%. – Sợikhông bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên băng tải. c. Các sự cố và biện pháp khắc phục: – Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo=> biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, giảm thời gian hấp hoặc giảm áp lực hơi. -sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắtxốp, sợibở => Giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực. – Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới. * Thổi nguội: Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợiđược quạt gió thổi nguội để giảm nhiệt độ xuống đồn thời làm khô sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau. 2.6 Cắt định lượng: a. Mục đích: – Đảm bảo đúng khối lượng. – Chiều dài sợiđúngđịnh. b. Yêu cầu: – Tùy theo mục đích mà sợicó kích thước 20-25cm. – Chiều dài và trọng luợngsau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúngđịnh. 8 2.7 Nhúng nuớc lèo-làm ráo: a. Mục đích: – Tạo hương vị đăc trưng chophẩm. – Tạo cho sợicó chất luợng cao hơn. b. Yêu cầu: – Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì. – Sau khi qua nước lèo, sợiphải mềm, không bị biến dạng. c. Cách tiến hành : Sau khi hấp và thổi nguộicó xu huớng háo nước,lợi dụng điều này người ta đưa sợiqua các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây để tăng vị ngọt và mặn cho thích hợp. 2.8 Tạo khuôn cho vắt mì: a. Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì. b. Yêu cầu: – Vắtvuông vắn và đều đặn. – Sợibong lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên. 2.9 Chiên: a. Mục đích: – Nhằm thuận lợi cho quábảo quản(do quáchiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước). – Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm làm tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì. b. Yêu cầu của vắt mì: – Vắtsau khi chiên có độ ẩm <4,5%. – Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm,không cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ. – Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng củaliền. 9 c. Các biến đổi xảy ra trong quáchiên vắt mì: – Giai đoạn 1: Nhiệt độ củathấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trongcó sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài trạng thái của vắtchưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì. – Giai đoạn 2: Thể tích của sợităng do tinh bột trương nở, nước trongbắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích củagiảm xuống. – Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho hình dạng sợigiảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn. – Giai đoạn 4: Hình dạng củaphẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy làm chophẩm trở nên khô, giòn. – Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học: + Đường: đường cótrongcùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị giảm do tham gia phản ứng Caramel, Maillard: Đường khử + acid amin → mailanoit (có màu, mùi đặc trưng) Đường  → 0 t cácphẩm caramel + Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng. + Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào. 2.10 Làm nguội: a. Mục đích: Sau khi chiên,theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu hư trongvà tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắtđến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản. b. Yêu cầu: – Đảm bảo nhiệt độ của vắtở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường. – Bề mặt vắtkhô, ráo. 10 […]… hiện một cách tự động hóa, nhưng cũng có các giai đoạnthủ công Hiện nay máy và thiết bị trong sản xuất ăn liền ngày càng được cải tiến để chuyển từthủ công sangmô công nghiệp 22 V TÀI LIỆU THAM KHẢO: 1 Bùi Văn Miên, 2004, Máy chế biến thứcgia súc, NXB Nông nghiệp 2 Đoàn Du (Chủ biên), Bùi Đức, Nguyễn Như Thung, Mai Văn Lề, 1983 Công nghệ & các máy chế biến thực phẩm NXB… trên vắttừ 5-15cm 6.2 Nguyên tắc hoạt động: Băng tải khuônvừa đi vào chảo chiênđược băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắttrong quáchiên Vắtđi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150-179oC trong thời gian 125-130 giây Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt độ sôi cao hơn dầu nên rút ngắn thời gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì) Hình 8: Hệ thống chiên7 Hệ… thổi được bố trí thổi từ dưới băng tải lên Hệ thống tự động thay khuôn, thay đơn giản thuận tiên, qua việc thay đổi mặt khuôn có thểnhiềuphẩm ăn liền khác nhau 7.2 Yêu cầu: + Vắtđạt tiêu chuẩn có hình dạng nguyên vẹn, không đọng dầu không vỡ nát + Nhiệt độ vắtsau khi làm nguội khoảng 30-40oC + Thời gian làm nguội từ 1.5 – 2 phút Hình 9: Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn… mì, rối sợi 14 Do tốc độra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ làm cho sợibị đùn lại tạo thành các dợn sóng (theo phương thẳng đứng) gọi là tạo sóng cho sợiSợisau khi ra khỏi dao cắt đi qua dao phân vắt chia sợithành 3 – 4 dãy (tùy thuộc vào độ rộng của băng tải) mỗi dãy rộng 100 – 110mm và chạy theo băng tải, băng tải thứ nhất chuyển sợimới cắt chạy với vận… mới cắt chạy với vận tốc 6cm/giây, khi chạy hết băng tải này, sợirớt xuống băng tải thứ hai chuyển sợivào buồng hấp Băng tải thứ hai này chạy với vận tốc 20cm/giây Vận tốc này nhanh hơn so với băng tải thứ nhất nên giúp kéo giãn sợiđã đùn bông ra tạo thành dợn sóng lần thứ hai theo phương ngang 4 Máy hấptục: Hình 5: Dàn máy hấp4.1 Cấu tạo: Buồng hấp dạng hình hộp dài 16m, rộng… bằng giấy kiếng IV KẾT LUẬN:phẩm ăn liền trải qua nhiều công đoạn, kết hợp với việc sử dụng nhiều loại máy khác nhau nhằm tạo raphẩmđặc trưng Tùy theo yêu cầu mà chúng ta có thể chọn các thiết bị có công suất thích hợp và tùy theo mục đích mà ta có thể thay đổi hoặc bỏ qua một số công đoạn như có thể thay thế giai đoạn chiên bằng sấy Trong dây chuyềnđa phần các giai đoạn được… kraft bao quanh vắtvà được ghépbằng nhiệt dọc theo vắtVắtđược đồng thời ghépngang và cắt thành từng góiđơn lẻ 20 Hình 11: Nguyên lý hoạt động của máy đóng góihợp trục ngang Hình 12: Máy đóng gói cho bao bìphẩm dạng ly Với dạng ly: Ly nhựa được sử dụng là ly nhựa bán cứng hoặc cứng có tính chịu nhiệt cao Loại ly nhiệu này đượcbằng quáđúc – Injection… inox 5.2 Nguyên tắc hoạt động:sau khi thồi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng Dao chuyển động tròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắtthành các đoạn bằng nhau, có thể điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại35-40 vòng/phút để có các đoạncó kích thước 20-25cm Hình 6: Sơ đồ dao cắt định lượng 1- Trục trên 2- Trục dưới 3- Lưỡi dao 16sau khi lọt vào khuôn, tại vị… đóng gói: Trước khi bao gói,phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắtkhông đạt tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…) Đưa vắtđạt chuyển qua đóng gói 2.12 Phân loại bao gói: – Mục đích bảo quản: + Tránh vắthút ẩm từ không khí + Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật – Hoàn thiệnphẩm: tăng giá trị cảm quan chophẩm – Thuận tiện cho… Đức Hợi (Chủ biên), Lê Hoàng Khanh, Mai Văn Lề, Lê Thị Cúc, Hồng Thị Ngọc Châu, Lê Ngọc Tú, Lương Hồng Ngà, 2007 Kỹ Thuật Chế Biến Lương Thực Tập 2, NXB KHKT 23 MỤC LỤC Trang I GIỚI THIỆU 2 1 Đặt vấn đề 2 2 Nguồn gốc 2 3 Thị trường 2 II QUY TRÌNH SẢN XUẤT 3 1 Qui3 2 Thuyết minh qui5 2.1 Chuẩn bị nguyên . loại mì ăn liền khác xuất hiện từ những thức ăn ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền Trung Quốc tiêu thụ nhiều mì ăn liền. liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. 2.2

Xem Thêm:  Những món ăn bổ dưỡng từ con lươn đồng | Đặc sản miền sông nước

Xem thêm bài viết thuộc chuyên mục: Ấm Thực Việt

Xem thêm :  Top 7 Bể Bơi Hà Nội Sạch Thoáng Tha Hồ Giải Nhiệt Mùa Hè

Related Articles

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *

Back to top button